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球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则

碳是球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小到程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5～3.9%之间，碳当量在4.1～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下限。将碳当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。但是，碳含量过高，会引起石墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原则。

为释放应力常采用人工时效及自然时效两种办法

为释放应力常采用人工时效及自然时效两种办法。将铸件加热到大约500~560℃保温一定时间，接着随炉冷取出铸件空冷，这种时效为人工时效；自然时效是将铸铁件存放在室外6~18个月，让应力自然释放，这种时效可将应力部分释放，但因用的时间长，效率低，已不太采用。为改善铸铁件整体性能常有消除白口退火，提高韧性的球墨铸铁退火，提高球墨铸铁强度的正火、淬火等。

保模与木模有很大不同，在模具设计过程中不用考虑起模斜度和定位，只需增加机械加工余量和铸造收缩率即可。由于该泵体圆弧较多，模具制作过程复杂，先将模具分割成若干模块（用机床加工），再将各分块拼接在一起，组装好的模具尺寸精度高，但由于保模在造型时的砂型紧实度差，导致型腔表面光洁度较差，浇注时容易 将砂粒带入型腔而产生夹砂。

本泵体铸件壁厚较厚，大模数球墨铸铁的凝固时间长，常会降低石墨球化率，或导致石墨畸变、石墨漂浮、石墨粗大缺陷，故需采用冷铁缩短其凝固时间。对于模数小于9cm的铸件，一般采用铸铁外冷铁，而其中心厚度大于300 mm，故需使用成形内冷铁，使凝固时间控制在50min以内，球化率达到80%以上。由于泵体与泵盖装配面需打一圈螺纹孔，不能有缩松，因此在此处放一圈外冷铁。在轴承安装处放置冷铁，避免缺陷产生。